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⚠ Risque élevé

Code E26 : Perte de communication entre unités extérieures VRF

Toshiba PAC Air/Air — VRV / VRF

Confiance

92%

Durée

45-90 minutes

Difficulté

Source

IA DEPANOVA

Nova · DEPANOVAToshiba · PAC Air/Air — VRV / VRF · E26

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Dépannage interactif : Nova vous pose les bonnes questions, étape par étape, pour trouver l'origine de la panne et la bonne action.

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Table des matières

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Contraintes réglementaires

Conformément à la directive DEEE, ne jetez pas les pièces électroniques usagées dans les ordures ménagères. Rapportez-les en centre de tri.

Tensions dangereuses : L'unité utilise du courant triphasé 400V capable de causer la mort par électrocution.

Surfaces chaudes : Les tuyauteries de refoulement du compresseur peuvent dépasser 90°C.

Manipulation des fluides : Toute intervention ouvrant le circuit frigorifique (R410A/R32) est strictement interdite sans habilitation F-Gas.

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Diagnostic Express

Le système détecte moins d'unités extérieures que lors de la configuration initiale. Le problème se situe soit sur l'alimentation électrique d'une unité esclave, soit sur le câblage de communication entre les châssis extérieurs.

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Astuces de la communauté

Le piège de la condensation

En mode chauffage intensif, de l'humidité peut s'infiltrer dans les borniers de communication mal isolés, créant des micro-coupures de signal.

Réinitialisation séquentielle

Toujours réalimenter les unités esclaves avant l'unité maître pour forcer une reconnaissance correcte sur le bus.

Blindage du câble

Assurez-vous que le blindage du câble bus est relié à la terre uniquement côté unité maître pour éviter les boucles de masse.

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Actions rapides

Vérifier l'état de l'affichage 7 segments sur l'unité maître

Contrôler les disjoncteurs de chaque unité extérieure

Inspecter la continuité du bus de communication U1/U2

Vérifier les paramétrages des switchs d'adressage (SW13/SW14)

Mesurer la tension d'alimentation des cartes d'interface

⚠️

Points d'attention

⚠️

Risque d'électrocution : Tension 400V triphasée présente sur les borniers de puissance.

⚠️

Toute manipulation du circuit frigorifique nécessite une attestation de capacité F-Gas.

⚠️

Ne jamais modifier les pontages (jumpers) sans la documentation technique spécifique du modèle.

Étape 1

Analyse visuelle et lecture des codes d'état

Identifier quel châssis n'est plus reconnu par le système.

Accéder à l'unité extérieure définie comme 'Header' (Maître).

Consulter l'affichage 7 segments sur la carte électronique principale.

Utiliser les boutons poussoirs pour afficher le nombre d'unités extérieures détectées (code DN 01).

Comparer le nombre affiché avec le nombre réel de châssis installés sur le site.

Identifier l'unité 'Follower' dont les LED de statut sont éteintes ou affichent un défaut local.

Notez précisément les codes affichés sur chaque unité avant toute manipulation.

Étape 2

Vérification de l'alimentation électrique (Utilisateur/Avancé)

S'assurer que tous les châssis sont correctement alimentés.

Couper l'alimentation générale au niveau du TGBT (Tableau Général Basse Tension).

Ouvrir les capots de protection de chaque unité extérieure (Maître et Esclaves).

Vérifier visuellement l'état des fusibles de puissance sur les cartes filtres.

Réenclencher l'alimentation et mesurer, avec les précautions d'usage, la présence de tension (400V entre phases) sur les borniers L1, L2, L3 de chaque unité.

Contrôler la tension de sortie du transformateur de commande (souvent 24V ou 12V DC pour l'électronique).

Une phase manquante sur une unité esclave peut empêcher la communication sans faire disjoncter immédiatement.

DANGER : Mesures sous tension 400V réservées aux techniciens habilités.

Étape 3

Contrôle de l'intégrité du bus de communication U1/U2

Écarter toute rupture physique ou parasitage du signal.

Couper impérativement l'alimentation électrique de l'ensemble du système.

Vérifier le serrage des câbles sur les bornes U1 et U2 de chaque unité extérieure.

Mesurer la résistance ohmique de la boucle de communication (doit être comprise entre 70 et 100 Ohms si la résistance de fin de ligne est active).

Tester l'isolement entre le bus U1/U2 et la terre (doit être l'infini) pour détecter une blessure du câble.

S'assurer que le câble utilisé est bien une paire torsadée blindée de section 1.5mm² minimum.

Si la résistance est proche de 0, il y a un court-circuit. Si elle est infinie, le bus est coupé.

Vérifier l'absence de tension avant toute mesure ohmique.

Étape 4

Vérification de l'adressage et des DIP Switchs

Confirmer que la hiérarchie logique du système est correcte.

Localiser le switch SW13 (ou équivalent selon génération) sur la carte de chaque unité.

Vérifier qu'une seule unité est configurée en 'Header' (généralement switch 1 sur ON).

Vérifier que les unités esclaves sont correctement indexées (Follower 1, Follower 2, etc.).

Contrôler la position des switchs de résistance de fin de ligne (un seul activé pour l'ensemble du réseau bus).

Vérifier la correspondance des codes de capacité si une carte a été remplacée récemment.

Prenez une photo de la position initiale des switchs avant toute modification.

Étape 5

Diagnostic avancé de la carte interface (Professionnel)

Diagnostiquer une panne électronique interne à la carte.

Identifier la carte P.C. board de communication (Interface P.C. Board).

Inspecter la carte à la recherche de traces de brûlure, de condensateurs bombés ou de corrosion.

Mesurer la tension DC sur le bus de communication en fonctionnement (doit fluctuer entre 15V et 20V DC).

Si l'alimentation est correcte et le bus intègre mais qu'une unité ne répond pas, envisager le remplacement de la carte interface après identification de la référence constructeur exacte.

Réaliser une procédure de 'Clear' et une nouvelle mémorisation du nombre d'unités via les fonctions de service DN.

Utilisez un bracelet antistatique pour manipuler les cartes électroniques Toshiba.

L'intervention sur les cartes électroniques et les paramètres de service avancés est réservée aux professionnels certifiés.